Группа компаний TeraWatt Group уже не первый год ведет успешное сотрудничество с Европейским Банком Реконструкции и Развития (ЕБРР) в рамках программы EU4Business. 27 февраля 2018 года в рамках рабочего визита руководство ЕБРР (в составе управляющего директора ЕБРР в странах Восточной Европы и Кавказа Франсиса Малижа и старшего банкира ЕБРР, руководителя сектора инфраструктуры в Украине Марка Магалецкого) посетило город Мариуполь, а также офис нашей компании. В ходе визита гости смогли ознакомиться с работой каждого отдела предприятия, реализованными проектами и оценить масштабы деятельности.

В частности, была продемонстрирована система дистанционного управления электрогидравлическими механизмами литейного двора, а также решение для одного из ключевых клиентов в металлургии, собравшее 27 LCD-панелей в единый центральный пульт управления, полностью отражающий все процессы агломерационного производства и состояние оборудования в реальном времени.

Представители ЕБРР в ходе своего визита также посетили администрацию города Мариуполь и ознакомились с особенностями социальной и экономической жизни города.

Как отмечают гости, Европейский Банк Реконструкции и Развития — это международный финансовый институт, который отлично знает Украину и, вероятно, больше других понимает стратегическую важность инвестирования в Мариуполь.

Представители группы компаний TeraWatt Group были рады пообщаться с гостями из Европейского Банка Реконструкции и Развития. Мы будем рады продолжить плодотворное сотрудничество между нашими организациями.

По материалам KyivPost

Большинство металлургических заводов в Украине загружены внушительным объемом работ. Ключевые составляющие процесса постоянно находятся в движении: вагон-весы транспортируют сырье, в значительной мере нуждаясь в мониторинге. Следует отметить, что для эффективности процесса транспортировки груза к месту назначения возрастает необходимость в использовании беспроводных сетей.

Шкаф управления в каждых вагон-весах оснащен графическим терминалом PanelView ™ Plus и контроллером CompactLogix ™. PanelView Plus отображает список задач бригадира доменной печи и диагностические сообщения, включая местоположение, вес и материалы в бункере и многое другое. CompactLogix отвечает за обработку диагностических данных с устройств вагон-весов. RFID-метки на каждом бункере распределения материалов помогают отслеживать точное местонахождение каждых вагон-весов. Эти данные перенаправляются в систему SCADA производства Rockwell Automation®, установленную на рабочем месте бригадира доменной печи, что обеспечивает возможность другим сотрудникам контролировать работу.

Такая система управления гарантирует, что объем сырья, загруженный в каждые вагон-весы является точным, а сами вагон-весы двигаются в точно указанное местоположение. Основой бесперебойного и безошибочного выполнения всего набора этих операций является использование мощных беспроводных сетей на каждом этапе процесса.

Именно в наличии и эффективном функционировании вышеуказанных сетей и нуждалось предприятие. Использование беспроводных сетей прошлого поколения приводило к ряду проблем, которые заключались в некорректной настройке работы сетей, что являлось причиной утери части передаваемых данных, а сам радиус действия беспроводных сетей был ограничен. В связи с этим предприятие столкнулось с острой необходимостью установки надежной и безопасной беспроводной сети, которая в свою очередь, учитывая высокие технические характеристики, смогла бы достойно функционировать в агрессивных условиях металлургического производства.

Предприятие обратилось к системному интегратору Azov Controls, предлагавшему реализовать проект и упростить поставленную задачу, используя беспроводные решения от ProSoft Technology, имеющие значительный положительный опыт внедрения. В предлагаемом решении промышленные радиостанции ProSoft Industrial Hotspot использовались в качестве ретрансляторов на четырех вагон-весах с двумя другими радиостанциями, размещенными отдельно на объекте. Радиостанции помогли улучшить качество беспроводной связи, тем самым облегчили процесс обмена данными между диспетчерской и малогабаритными вагон-весами. Высокая температура на производстве, пыль и вибрация создают агрессивные условия внутри объекта, а надежное беспроводное решение от ProSoft Technology способно выдерживать неблагоприятные воздействия.

Управляющий директор ООО «Азов Контролз» Андрей Калантаренко сказал следующее о результатах реализации данного проекта: «Промышленный контроллер беспроводных точек доступа обеспечивает непрерывную, надежную и безопасную связь между диспетчерской и вагон-весами. В результате внедрения решения оператор вагон-весов получает задачи, а мастер доменной печи в свою очередь видит, как работает каждый вагон».

Новая беспроводная система поддерживает намного больший радиус действия сети, чего не смогла обеспечить предыдущая промышленная сеть. Одним из положительных аспектов внедрения новой беспроводной сети является экономия времени на настройку радиостанций, которые обрабатываются через веб-браузер, что является немаловажным нюансом в обеспечении оптимальной работы всего промышленного цикла завода. Представители предприятия отметили, что интеграция радиостанций в их существующую систему не требует дополнительного программного обеспечения, что экономит время и финансы компании. Кроме того, сотрудникам компании больше не нужно подключать коммуникационный кабель к ПЛК для контроля за ним, так как это делается в беспроводной сети, что увеличивает гибкость обслуживания.

Важным преимуществом внедрения нового решения является обеспечение надежной связи: соединение Wi-Fi остается стойким даже в агрессивных условиях доменного производства, которое характеризуется наличием чрезвычайно высокого уровня металлической пыли. Режим ретрансляторов радиостанций позволяет компании расширять сигналы Wi-Fi даже до самых отдаленных вагон-весов.

Мощная беспроводная связь, не зависящая от окружающей среды, позволила компании увеличить уровень надежности металлургического производства и сэкономить значительную часть бюджета.

*по материалам ProSoft Technology

Новый модуль ИИ от Rockwell Automation для моделирования, контроля и оптимизации производственных операций.

Современный ИИ запоминает, как организованы системы, сообщает операторам об ошибках и предлагает решения.

Для разработки средств аналитической диагностики всегда требовались эксперты-аналитики с глубоким пониманием работы систем, подлежащих анализу. Изучение и моделирование системы занимало у них недели, месяцы или даже годы. Опыт, накопленный за долгое время, лег в основу нового модуля искусственного интеллекта (ИИ) Project Sherlock, представленного сегодня компанией Rockwell Automation на выставке «Automation Fair» в Хьюстоне.

Аналитический алгоритм, управляемый данными, выполняется модулем с непосредственным креплением на шасси контроллера. После установки Project Sherlock применяет новую физическую схему моделирования и «запоминает» организацию системы, которой этот контроллер управляет. Модуль идентифицирует систему, просматривая данные контроллера, или предоставляет оператору возможность выбрать объект моделирования, комбинируя входы и выходы с помощью пользовательской инструкции (AOI). Затем ИИ Project Sherlock быстро «запоминает» необходимые данные из потока информации, проходящего через контроллер, и выстраивает модель. Процедура выполняется за считанные минуты. При этом не возникает потребности в больших объемах архивной информации, а данные остаются в пределах слоя автоматизации.

Завершив построение модели, Project Sherlock начинает непрерывное наблюдение за производственными операциями, замечая малейшие отклонения от картины процесса, находящейся в его памяти. При возникновении проблемы на экране HMI отображается аварийный сигнал. Если проблема повторяется, Project Sherlock выходит из режима диагностики и предлагает пользователю решение. Или — автоматически регулирует параметры системы без участия оператора.

«Для промышленных предприятий Project Sherlock — это сверхинтеллектуальная аналитика в легкодоступной форме, — говорит Джонатан Уайз, руководитель отдела решений для управления и визуализации, Rockwell Automation. — Наши клиенты переходят на цифровые технологии и используют производственные данные для улучшения результата, а значит они не могут тратить время на традиционную экспертную аналитику. Даже если бы на рынке труда было достаточно специалистов по анализу данных, не каждая компания нашла бы финансовую возможность их привлечь. Наш инструмент с функцией машинного обучения предлагает мощную аналитику на базе вашей системы автоматизации. Эффект не заставит себя ждать — просто подключите Project Sherlock к системной плате Logix».

Благодаря своей физической схеме моделирования и глубокому внедрению в работу производственных систем Project Sherlock — по сравнению с прочими средствами искусственного интеллекта — заметно сокращает количество аварийных сигналов с ложным срабатыванием. Например, анализируя сдвиг температуры котла, ИИ Project Sherlock может отличить серьезную неполадку, требующую немедленного вмешательства, от незначительных отклонений, возникших при выполнении предыдущих операций.

Базовая версия ИИ Project Sherlock содержит готовые шаблоны для эксплуатации котлов, насосов и холодильных агрегатов как в обрабатывающей промышленности, так и на производстве ГИС. Другие модели можно построить самостоятельно, опираясь на руководство по конфигурированию.

Обмен данными с модулем ИИ является приоритетным для контроллера, поэтому пользователи могут определять и объем передаваемых данных, и интервалы между сеансами связи. Модуль не создает дополнительной нагрузки на сети и ЦП. Пилотные образцы ИИ Project Sherlock продолжают работать и выдавать результат в течение последних 18 месяцев. Желающие смогут приобрести Project Sherlock в середине 2018 года.

Новое устройство искусственного интеллекта является составной частью развивающейся и взаимосвязанной системы аналитических решений Rockwell Automation, которые объединяют приборы, станки и машины производственной линии с системами управления предприятием. Работа инженеров Rockwell Automation — налаживать связи. Они сделали так, чтобы инструменты FactoryTalk Analytics for Devices можно было объединить с ИИ Project Sherlock, используя виртуальный собеседник Shelby и карты учета неисправностей. Аналитические возможности ИИ Project Sherlock легко интегрируются в аналитическую платформу FactoryTalk, объединяя производственные данные с интеллектуальными системами предприятия.

Более подробную информацию Вы сможете узнать на сайте Rockwell Automation.